金屬鈦和氯化法鈦白粉是鈦產業的重要支柱，“氯化”是其關鍵生產工序，包括沸騰氯化法和熔鹽氯化法兩種生產工藝。沸騰氯化法作為國際上的主流工藝，對鈦原料要求高（（TiO2）>85%，（CaO+MgO）<1.5%），而我國鈦資源約93%集中在攀西地區，其鈦精礦中（CaO+MgO）達到了4%-6%，且由此冶煉得到的鈦渣中（CaO+MgO）更是高達8%-11%，無法滿足沸騰氯化法的技術要求。而熔鹽氯化法對鈦原料適應范圍廣，生產成本低，適合攀西地區高鎂鈣、低品位鈦原料，有望成為我國鈦資源高值利用的主流工藝。然而，熔鹽氯化法廢鹽產生量大（約400kg/t.TiCl4），成分復雜、處置利用困難，迄今為止，國內外無成熟的熔鹽氯化廢鹽資源化技術應用案例，普遍采取“破碎-石灰拌合-填埋或堆置”的處置方式，這一處置方式未能解決氯化物對環境的污染問題，而由此造成的環境污染日益加劇。自2021年7月1日《一般工業固體廢棄物貯存和填埋污染控制標準》（GB18599-2020）頒布實施后，我國禁止填埋熔鹽氯化廢鹽。這雖然阻斷了污染源，卻也卡住了我國鈦資源熔鹽氯化法高值利用的路徑。因此，廢鹽的資源化處理已成為限制我國鈦資源高值化利用的技術瓶頸。攀鋼集團于2012年啟動氯化廢鹽資源化技術研究，經過實驗室工藝構建、小試驗證，自主開發形成“熔鹽水淬高效浸出-凈化結晶-NaCl晶體返氯化爐循環/NaCl鹽水精制后離子膜電解Cl2、NaOH返氯化”的氯化廢鹽資源化工藝。在攻克熔鹽循環水淬、鐵錳選擇性沉淀及污泥洗滌脫鹽等關鍵工程化技術基礎上，于2019年5月建成國際上首條廢鹽資源綜合利用工業生產示范線（年處理1.5萬t廢鹽），于2020年初實現穩定順行，關鍵工藝控制指標和產品質量達到設計要求，實現了NaCl、Mg、Fe、Mn的回收和利用，形成了熔鹽氯化廢鹽資源化處理及資源回收利用的產業化成套技術，攻克了熔鹽氯化工藝處理攀西高鎂鈣、低品位鈦資源的瓶頸難題，支撐了攀鋼即將投產的6萬t/a熔鹽氯化法鈦白粉和3.5萬t/a海綿鈦擴能建設項目，對推動我國鈦產業的綠色高質量發展意義重大。技術難點1：熔鹽氯化廢鹽經濟、高效、有價資源全面回收工藝構建難題。（1）熔鹽氯化廢鹽鹽坨體積大（4~5t），硬度高，破碎制粒流程長，效率低；易潮解，設備粘付、堵塞篩分設備；腐蝕性強，設備腐蝕嚴重；規模化生產困難。（2）廢鹽浸出要求高（粒徑?≤10mm），浸出效率低（≥24h）。（3）浸出液成分復雜，堿中和沉淀，Fe、Mg、Mn選擇性回收困難。（4）浸出液用堿中和沉淀，堿耗大（約350kg/t廢鹽），成本高昂（1200元/t），嚴重影響企業競爭力。（1）本項目提出了熔鹽氯化廢鹽高溫熔鹽水淬的高效浸出技術方案，其難點在于：①熔鹽溫度高（750℃）、間歇排鹽量大（2h一次，4.5~5t/次）、煙氣有毒（含Cl2、HCl）。②氯化廢鹽溶解焓高，熔鹽水淬過程中放熱量巨大（高于1450℃高爐渣水淬放熱量），采用傳統水淬方法難以獲得高濃度浸出液。③水淬煙氣（含HCl）和浸出液腐蝕性強烈，浸出液中顆粒物含量高，過流設備面臨強烈沖刷磨損和化學-電化學腐蝕。④國內外尚無熔鹽氯化廢鹽水淬浸出的工程案例和相應的基礎研究，缺乏技術基礎。（2）氫氧化鐵基污泥壓濾脫水及濾餅高效洗滌脫鹽困難。①氫氧化鐵壓濾脫水是行業共性難題。浸出液選擇性沉淀Fe、Mn所得到氫氧化鐵混合物干基中氫氧化鐵含量超過60%，氫氧化鐵+氫氧化錳等氫氧化物總量超過70%，固液分離困難。②氫氧化鐵混合物鹽含量高，利用鹽要求高（干基中Cl≤0.5%），傳統打漿洗滌用水量大、脫鹽效率低。技術難點3：熔鹽氯化廢鹽資源化Na-Cl循環利用體系構建（1）廢鹽資源化回收的NaCl中約14%來源于鈦渣氯化配加的原理鹽（120~130kgNaCl/t.TCl4），另外84%來源于廢鹽中FeClx、MgCl2、MnCl2、CaCl2、AlCl3等金屬氯化物的轉化。NaCl僅依賴返爐循環利用，無法解決NaCl消納問題。（2）將回收NaCl作為氯堿廠離子膜電解Cl2、NaOH的原料，能很好化解這一問題。但從工業廢鹽中回收的NaCl往往雜質種類多、深度凈化要求高（ppb級），甚至會出現現行氯堿行業離子膜電解入槽鹽水控制標準（規范）中空白的雜質，既無成熟的深度凈化方法也無控制標準，提高了工業應用風險，這也是國內外迄今尚無用于離子膜燒堿生產的關鍵原因。
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